今天是入行的第七年,在這邊寫一下心得,讓後人如果有要從事相關工作的做個參考.

當然,這只是參考,不代表這是這個行業的全部~

QA品質保證工程師,這邊好像比較少人討論,QA也有公司稱為QE,還有更細分為
CQE(customer quality engineer), SQE(supplity quality engineer)
前者主要工作是面對客戶的,後者是面對供應商的,以我的產業IC設計來說,
就是封裝廠測試廠這方面的廠商,那UMC, TSMC之類的Fab呢?這在公司通常都是由
PE去做contact window的. 有的IC design house在創業初期,QA需要身兼二職,
當然這很累,但是也有優點,你在客戶受到的直接反應可以最直接反映給廠商.

今天先談CQE吧. 通常品保部門在台灣的電子公司都不太被重視,雖然你可以
看到大部分的公司都高喊品質至上,但是你可以調查一下品質相關技術人員
在公司的比例就可以略知一二了~ 有人說為什麼Toyota的車比較多人買?
原因大概都是妥善率比較高,品質較好(相對於同等價位的車子來說)
這樣品質重不重要? 算了,老闆還是會跟你說,趕快驗證通過快點賣比較重要.

CQE主要的工作大概如下:
1.可靠度(信賴度: reliability)驗證,這個就是在驗證產品的壽命,在不同環境
底下產品的表現,如HTOL, LTOL,尤其現在很多公司想要打入車載市場,都需要做這些驗證,
大概各家的規範都是Jedec, AEC100, IEEE,有幾間大公司會把可靠度驗證獨立出
來一個部門,大部分的OLT都是把application circuit, test pattern拿給外包,
qual完的產品再拿回給TE去測試,這樣的位置大部分都是爽缺,但是如果你qual之後的
結果是failed的,你就得皮繃緊一點,去找出為什麼會failed.
當然我也看過幾間很精實的公司,一個星期要出三個產品的qual,那樣即使你只是
monitor的腳色你也會累死.

2.RMA(return material analysis)客訴分析,這個大概是最頭痛的一個工作內容,
大部分客退回來的產品都可以很快分析出來,不外乎decap, delayer, SEM, InGaAs,
一些分析的儀器交叉使用,但是難的是那種function failed的,公司的RD也不support,
你就得自己去K一下datasheet,再去想怎麼解析,而找出root cause之後,
如何寫出動人的8D report,如何去找外包廠做個改善的動作.最後再去客戶端報告一下.

3. 線上異常解決:我通常稱這個是救火隊的工作,客戶再把你的產品買回去
bonding到他的板子上面,系統廠遇到問題了,十之八九就是把IC design house
叫過來狂罵一頓,在逼著他們去解決,不管是不是自己系統出了問題.
因為SMT(surface mountain technology)大部分都在大陸,一出問題,行李箱就得出動
去對岸,大家都以為去對岸晚上有好康的,錯!你去就是被關在廠房幫對方把問題解決.
解決了再寫個報告給老闆. 解決不了就在那邊罰站吧.客戶都停線了,你回到公司
也沒甚麼好場面迎接你吧.我看過幾個同仁,小孩剛生出來,大概兩三個月,
客戶一出問題就到對岸去各一個月的..每天回飯店還得快點寫報告給老闆,
然後跟家人打電話問候一下~

4.客戶交辦事項: 有些客戶總喜歡把罵你當成他的performance,因為有的公司
會認為你罵得越用力,代表你越認真,你管得住廠商,錯!這麼多年來,
那種汪汪叫的,通常講話聽三成就好,那種跟你笑笑的,突然寫個mail給你老闆的,
還頭頭是道指出你產品那邊有問題的笑面虎才真的可怕...
當然有的客戶來刁難你,其實就是要你帶他去五四三的地方,這種大家都知道的
就交給業務去處理了~當然客戶百百種,要的資料也百百種, RoHS資料, SGS data,
一些問卷,還有最近很容易被問的地震跟產品的關係,都會被問到,
當然我們也都避重就輕的回答比較多.

5.品質系統:公司越大了,上面長官越喜歡搞個系統,譬如產品的追查
綠色產品的調查, 但是這些有時候是要給日本客戶看的,也不得不去做~

常常我們在聽到一些車場的昭回,其實作為電子公司的品質部門會對這間公司
有點好評價,因為誰的產品不會出現問題,但是有問題勇敢承認,
而且這種招回範圍都很大,會搞得很多人很累,很多人都覺得多一事不如少一事
,所以看到品質出了問題也乾脆不管了.

以上寫的一些,或許不代表所以有品質部門的工作內容,只希望給之後要進來這個
工作內容的人一點點參考,也希望大家看到品質人員時候給多一點協助~

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