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幹機加工最怕的除了人身安全問題,再就是機械故障了,其中最讓人心顫的自然是撞機、崩刀。。。有經驗的大佬都懂這種感覺。那麽怎麽避免這兩個致命點呢?刀具崩刃的原因及對策1)刀片牌號、規格選擇不當,如刀片的厚度太薄或粗加工時選用了太硬太脆的牌號。對策:增大刀片厚度或將刀片立裝,選用抗彎強度及韌性較高的牌號。2)刀具幾何參數選擇不當(如前後角過大等)。對策:可從以下幾方面著手重新設計刀具。 適當減小前、後角。 采用較大的負刃傾角。 減小主偏角。 采用較大的負倒棱或刃口圓弧。 修磨過渡切削刃,增強刀尖。3)刀片的焊接工藝不正確,造成焊接應力過大或焊接裂縫。對策:避免采用三面封閉的刀片槽結構。正確選用焊料。避免采用氧炔焰加熱焊接,並且在焊接後應保溫,以消除內應力。盡可能改用機械夾固的結構4)刃磨方法不當,造成磨削應力及磨削裂紋;對PCBN銑刀刃磨後刀齒的振擺過大,使個別刀齒負荷過重,也會造成打刀。對策:采用間斷磨削或金剛石砂輪磨削。選用較軟的砂輪,並經常修整保持砂輪鋒利。註意刃磨質量,嚴格控制銑刀刀齒的振擺量。5)切削用量選擇不合理,如用量過大,便機床悶車;斷續切削時,切削速度過高,進給量過大,毛坯余量不均勻時,切削深度過小;切削高錳鋼等加工硬化傾向大的材料時,進給量過小等。對策:重新選擇切削用量。6)機械夾固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出過長等結構上的原因。7)刀具磨損過度。對策:及時換刀或更換切削刃。8)切削液流量不足或加註方法不正確,造成刀片驟熱而裂損。對策: 加大切削液的流量。 合理布置切削液噴嘴的位置。 采用有效的冷卻方法如噴霧冷卻等提高冷卻效果。 采用*切削減小對刀片的沖擊。9)刀具安裝不正確,如:切斷車刀安裝過高或過低;端面銑刀采用了不對稱順銑等。對策:重新安裝刀具。10)工藝系統剛性太差,造成切削振動過大。對策: 增加工件的輔助支承,提高工件裝夾剛性。 減小刀具的懸伸長度。 適當減小刀具的後角。 采用其它的消振措施。11)操作不慎,如:刀具由工件中間切入時,動作過猛;尚未退刀,即行停車。對策:註意操作方法。撞機的原因歸納起來大概有9點1)程序編寫錯誤。工藝安排錯誤,工序承接關系考慮不周詳,參數設定錯誤。A. 坐標設定為底為零,而實際中卻以頂為0;B. 安全高度過低,導致刀具不能完全擡出工件;C. 二次開粗余量比前壹把刀少;D. 程序寫完之後應對程序之路徑進行分析檢查。2)程序單備註錯誤。A.單邊碰數寫成四邊分中;B.臺鉗夾持距離或工件凸出距離標註錯誤;C.刀具伸出長度備註不詳或錯誤時導致撞刀;D.程序單應盡量詳細;E.程序單設變時應采用以新換舊之原則:將舊的程序單消毀。3)刀具測量錯誤。A.對刀數據輸入未考慮對刀桿;B.刀具裝刀過短;C.刀具測量要使用科學的方法,盡可能用較精確的儀器;D.裝刀長度要比實際深度長出2~5mm。4)程序傳輸錯誤。A.程序號呼叫錯誤或程序有修改,但仍然用舊的程序進行加工;B.現場加工者必須在加工前檢查程序的詳細數據;例如程序編寫的時間和日期,並用熊族模擬。5)選刀錯誤。6)毛坯超出預期,毛坯過大與程序設定之毛坯不相符。7)工件材料本身有缺陷或硬度過高。8)裝夾因素,墊塊幹涉而程序中未考慮。9)機床故障,突然斷電,雷擊導致撞刀等。CNC加工中心數控機床作為高精度的機床,防撞是非常必要的,要求操作者養成認真細心謹慎的習慣,按正確的方法操作機床,減少機床撞刀現象發生
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幹機加工最怕的除了人身安全問題,再就是機械故障了,其中最讓人心顫的自然是撞機、崩刀。。。有經驗的大佬都懂這種感覺。那麽怎麽避免這兩個致命點呢?
刀具崩刃的原因及對策
1)刀片牌號、規格選擇不當,如刀片的厚度太薄或粗加工時選用了太硬太脆的牌號。
對策:增大刀片厚度或將刀片立裝,選用抗彎強度及韌性較高的牌號。
2)刀具幾何參數選擇不當(如前後角過大等)。
對策:可從以下幾方面著手重新設計刀具。 適當減小前、後角。 采用較大的負刃傾角。 減小主偏角。 采用較大的負倒棱或刃口圓弧。 修磨過渡切削刃,增強刀尖。
3)刀片的焊接工藝不正確,造成焊接應力過大或焊接裂縫。
對策:避免采用三面封閉的刀片槽結構。正確選用焊料。避免采用氧炔焰加熱焊接,並且在焊接後應保溫,以消除內應力。盡可能改用機械夾固的結構
4)刃磨方法不當,造成磨削應力及磨削裂紋;對PCBN銑刀刃磨後刀齒的振擺過大,使個別刀齒負荷過重,也會造成打刀。
對策:采用間斷磨削或金剛石砂輪磨削。選用較軟的砂輪,並經常修整保持砂輪鋒利。註意刃磨質量,嚴格控制銑刀刀齒的振擺量。
5)切削用量選擇不合理,如用量過大,便機床悶車;斷續切削時,切削速度過高,進給量過大,毛坯余量不均勻時,切削深度過小;切削高錳鋼等加工硬化傾向大的材料時,進給量過小等。
對策:重新選擇切削用量。
6)機械夾固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出過長等結構上的原因。
7)刀具磨損過度。
對策:及時換刀或更換切削刃。
8)切削液流量不足或加註方法不正確,造成刀片驟熱而裂損。
對策: 加大切削液的流量。 合理布置切削液噴嘴的位置。 采用有效的冷卻方法如噴霧冷卻等提高冷卻效果。 采用*切削減小對刀片的沖擊。
9)刀具安裝不正確,如:切斷車刀安裝過高或過低;端面銑刀采用了不對稱順銑等。
對策:重新安裝刀具。
10)工藝系統剛性太差,造成切削振動過大。
對策: 增加工件的輔助支承,提高工件裝夾剛性。 減小刀具的懸伸長度。 適當減小刀具的後角。 采用其它的消振措施。
11)操作不慎,如:刀具由工件中間切入時,動作過猛;尚未退刀,即行停車。
對策:註意操作方法。
撞機的原因歸納起來大概有9點
1)程序編寫錯誤。
工藝安排錯誤,工序承接關系考慮不周詳,參數設定錯誤。
A. 坐標設定為底為零,而實際中卻以頂為0;
B. 安全高度過低,導致刀具不能完全擡出工件;
C. 二次開粗余量比前壹把刀少;
D. 程序寫完之後應對程序之路徑進行分析檢查。
2)程序單備註錯誤。
A.單邊碰數寫成四邊分中;
B.臺鉗夾持距離或工件凸出距離標註錯誤;
C.刀具伸出長度備註不詳或錯誤時導致撞刀;
D.程序單應盡量詳細;
E.程序單設變時應采用以新換舊之原則:將舊的程序單消毀。
3)刀具測量錯誤。
A.對刀數據輸入未考慮對刀桿;
B.刀具裝刀過短;
C.刀具測量要使用科學的方法,盡可能用較精確的儀器;
D.裝刀長度要比實際深度長出2~5mm。
4)程序傳輸錯誤。
A.程序號呼叫錯誤或程序有修改,但仍然用舊的程序進行加工;
B.現場加工者必須在加工前檢查程序的詳細數據;
例如程序編寫的時間和日期,並用熊族模擬。
5)選刀錯誤。
6)毛坯超出預期,毛坯過大與程序設定之毛坯不相符。
7)工件材料本身有缺陷或硬度過高。
8)裝夾因素,墊塊幹涉而程序中未考慮。
9)機床故障,突然斷電,雷擊導致撞刀等。
CNC加工中心數控機床作為高精度的機床,防撞是非常必要的,要求操作者養成認真細心謹慎的習慣,按正確的方法操作機床,減少機床撞刀現象發生